摘  要：結(jié)合棒材軋機結(jié)構(gòu)特點和棒線材生產(chǎn)工藝，從軋機裝配和生產(chǎn)控制方面研究軋機燒軸承的原因，制定潤滑、裝配和工藝控制措施并通過生產(chǎn)實踐，達到降低燒軸承故障，減少了故障停機時間，提高了生產(chǎn)作業(yè)率。

關(guān)鍵詞：棒材；燒軸承；裝配；工藝

1   前言

石橫特鋼棒線材軋機為短應力線軋機結(jié)構(gòu)，軋機軸承為軸向推力軸承和徑向軸承。通常采用圓柱滾子軸承承受徑向載荷，止推設(shè)計的圓錐滾子軸承承受軸向載荷。大多采用油氣潤滑或油霧潤滑的方式進行潤滑冷卻軸承。日常裝配時，軸承安裝和維護質(zhì)量不到位，導致軋機上線后出現(xiàn)燒軸承。軋鋼過程中，軋機軸承工作環(huán)境惡劣，溫度高、粉塵大；部分品種軋制時負荷大，軸承座振動，造成軋機軸承損傷。近幾年，隨著軋機軸承座磨損老化，燒軸承故障呈現(xiàn)上升趨勢。軋機出現(xiàn)燒軸承現(xiàn)象，只 能提前更換軋機，造成軋輥消耗升高，同時因停機影響產(chǎn)量。

2   軋機軸承結(jié)構(gòu)特點及棒材生產(chǎn)工藝

短應力軋機軸承均采用滾動軸承，其結(jié)構(gòu)由內(nèi)圈、外圈、保持架、滾動體組成。內(nèi)外圈之間安裝若干個滾動體，通過保持架使其保持一定間隔，內(nèi)圈通常安裝在軋輥輥頸上，與軋輥同步轉(zhuǎn)動。軸承結(jié)構(gòu)簡圖如圖1所示。

短應力線軋機采用四列圓柱滾子軸承，該軸承徑向承載負荷大，極限轉(zhuǎn)速高，但不能承受軸向 力。軋機操作側(cè)為雙列角接觸球軸承，該軸承主要承受軸向推力，可適當承受小負荷徑向力，主要是限制軋輥的軸向位移，防止在生產(chǎn)過程中的軸向竄動，造成軋件異常變形，與四列圓柱滾子軸承配套使用。

棒材生產(chǎn)工藝簡介。第一棒材車間采用18架高剛度短應力線軋機布置，軋機組成為：粗軋Φ610×6，中軋Φ430×6，精軋Φ430×2+Φ370×4，平立交替布置，其中第16、18架軋機為平立可轉(zhuǎn)換式。生產(chǎn)工藝采用橢圓-圓孔型設(shè)計，工藝參數(shù)見表1（Ф12為例）。其中，粗軋2#架壓下量較大，5#負荷較大，17#和18#架線速度較大，存在短時超負荷現(xiàn)象。

3   燒軸承原因分析及措施

軋制過程中，軸承正常溫度在30～50℃。當出現(xiàn)軸承溫度急劇升高，且軋機電流波動，軋機軸承出現(xiàn)燒軸承現(xiàn)象。統(tǒng)計車間近兩年軋機燒軸承故障，主要集中在軸承潤滑、軋機裝配、軸承安裝和軋制力控制等方面［1］。 

3.1   軸承潤滑

主要體現(xiàn)為油氣潤滑不足或無油氣。油氣潤滑供油混合器供油量小、油管漏油、虛接等，油氣分配器個別有堵塞；軸承座油封和水封密封不好，軸承座漏油或進水，造成潤滑油酯化導致軸承缺油；

軸向調(diào)節(jié)錯輥嚴重導致軸承座供油孔與軸向調(diào)節(jié)螺紋副內(nèi)軸承油孔無法對正，導致軸承潤滑油供應不暢。

3.2   軋機裝配

主要體現(xiàn)為推力軸承承受異常軸向力。軋輥裝配或軋機調(diào)整時打錯輥軸向調(diào)節(jié)過度，導致軋輥與推力軸承配合無間隙；非傳動側(cè)端蓋裝配時螺栓壓力過大，造成推力軸承游隙過??；立軋機連接軸承重裝置實效，連接軸的重量全部壓靠在軋輥上；拉桿裝配傾斜導致輥箱偏一側(cè)。

3.3   軸承安裝

主要體現(xiàn)在軸承的安裝清潔度和軸承內(nèi)套的安裝質(zhì)量。軋機進水帶入氧化皮等異物，導致軸承滾動體點蝕；軸承損壞后處理不徹底，軸承箱內(nèi)腔受損；清洗軸承時所用柴油過臟，吹掃軸承用壓縮空氣不純，有水和異物；內(nèi)套與輥頸過盈量過大；內(nèi) 套反復加熱后疲勞。

3.4   軋制壓力控制［1］

生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，精軋K1、K2架次和粗軋第2、4架次燒軸承頻次較高，從表1工藝參數(shù)中，可得知精軋K1、K2架次軋制速度高，粗軋2架和4架料型匹配壓下量大，造成軋制壓力大，軋制力通過軋輥傳遞給軋機軸承，軸承外圈在巨大的沖擊載荷下破 裂，***終導致軸承損壞。

4    改進措施

4.1    證油氣供應

完善軋機軸承油氣潤滑系統(tǒng)的點檢制度，加強點檢；每次換軋輥檢查軸承密封，周期更換密封，軋輥裝配完端蓋等配合處涂抹密封膠；軋機裝配時按工藝要求確保調(diào)整輥裝置在零位，在壓緊橡膠皮、 輥箱側(cè)螺栓時前保證上下輥對正，可用重錘方式進行校正。

4.2   消除推力軸承受力

軋輥輥身長度必須符合標準要求的公差范圍，尤其是碳化鎢等組合材質(zhì)輥環(huán)；軋機底座螺栓和端蓋螺栓壓緊時要對角緊固，均勻用力，防止壓偏、過緊；檢查立輥軋機連接軸與軋輥輥頸間的間隙，若無間隙及時通知維修人員處理。

4.3   提高軸承清潔度

發(fā)生燒軸承故障后對輥箱要進行徹底處理，保持清潔度；及時更換柴油或采取其它除污措施；定期抽檢壓風質(zhì)量，確保壓風不含水、油等雜質(zhì)。

4.4   確保軋輥內(nèi)套質(zhì)量

嚴格按工藝尺寸檢查輥頸和內(nèi)套；檢查有無變色現(xiàn)象，如有應及時更換。

4.5   規(guī)范壓下規(guī)程

對壓下量進行合理匹配，適當調(diào)整個別架次的壓下量，降低負荷，將各架次電流控制在額定電流之內(nèi)；嚴格按加熱工藝控制鋼坯溫度，保證鋼坯在爐時間，確保頭尾溫差在30℃之內(nèi)；杜絕軋制低溫鋼、黑頭鋼，確保軋制時的正常變形抗力，***大程度 減少軸承外圈沖擊載荷。

5   結(jié)語

通過對軋機結(jié)構(gòu)和棒材生產(chǎn)工藝分析，針對軋機燒軸承問題，保證油氣供應，提高軸承清潔度和軋輥內(nèi)套質(zhì)量，優(yōu)化料型壓下工藝規(guī)程，嚴格、規(guī)范軋機軸承裝配和維護，杜絕燒軸承故障，降低了軋輥消耗。同時，減少了故障停機時間，提高了生產(chǎn)作業(yè)率。

【參考文獻】

［1］宋將，姜武東.軋機軸承故障分析與解決措施［J］.山東冶金2014，36（1）：74-75.