摘 要：通過對四列組合軸承載荷分布的模擬實驗研究，提出了軸承徑向載荷分布的檢測方法，為寶鋼2050精軋機提高工作輥軸承壽命的研究工作提供了可靠的實驗手段與試驗數(shù)據(jù)，實驗結果對研究軸承破壞機理具有重要參考價值。

關鍵詞：實驗研究 測試技術 軸承壽命 軋輥軸承

近年來，隨著汽車、家電等行業(yè)的飛速發(fā)展，用戶對鋼材質量要求愈來愈高，軋機的板形控制手段也愈來愈強。如目前廣泛使用的HC、CVC、PC等技術，均具有很強的板形控制能力。然而，由于上述板形控制技術的應用，使軋機結構更加復雜，工作輥軸承及軸承座受力狀態(tài)惡化，軸承燒熔事故時有發(fā)生。武鋼從德國 SMS公司引進的1700連軋機，1981～1984年間軸承燒熔百余套［1］。渤海鋁業(yè)公司90年代由英國DAVY公司引進的鋁箔軋機，在軋機負荷與軋制速度均小于設計能力的情況下，多次發(fā)生軸承燒熔。寶鋼2050熱連軋機精軋機組F4～ F7機架采用進口SKF軸承，其壽命遠未達到設計水平，1996～1997年間SKF軸承非正常破壞30余套，造成嚴重的經濟損失。

針對上述情況，許多學者在如何提高軋輥軸承壽命方面進行了理論與實驗研究，并采取了相應措施，如提高加工精度、改善潤滑條件、增加軸承間隙等。但未從根本上解決問題［2］，軸承燒熔現(xiàn)象依然非常嚴重。為此，我校軋鋼研究所與寶鋼熱軋廠合作，以2050精軋機F4機架為目標，從理論研究與實驗研究兩方面對工作輥軸承的破壞機理進行攻關，取得了突破性進展。有關軸承破壞原因的理論分析參見文獻［6］，本文主要闡述實驗方法與結果。

1 軋輥軸承結構與破壞形式

寶鋼2050熱連軋機是CVC四輥軋機，工作輥傳動側采用四例圓錐輥子軸承，操作側采用德國 SKF公司生產的組合軸承，圖1顯示了軸承的燒損情況?，F(xiàn)場統(tǒng)計資料表明，軸承燒熔事故主要發(fā)生在軋機操作側的組合軸承上，破壞形式多為軸承滾動體與外環(huán)局部剝落。這種現(xiàn)象說明，在軋機工作過程中， 靠近輥身側的軸承承受較大的局部接觸應力，在該應力的反復作用下產生局部疲勞剝落，造成軸承燒損。因 此，研究組合軸承的載荷分布，找出載荷分布不均的原因，是本次實驗研究的重點內容。

2 實驗方案設計

寶鋼熱軋廠屬大型連續(xù)性生產企業(yè)，實驗必須地生產條件下進行，在實驗中不得有任何影響生產的因素存在。而且工作輥軸承是在高速重載條件下工作，加之大量冷卻水的沖擊，給實驗帶來很多困難。為保證現(xiàn)場實測的順利進行，必須先進行實驗室模擬試驗，為現(xiàn)場實測奠定基礎。

2.1 軸承徑向載荷分布測定方案

要準確地測定軸承徑向載荷分布，***有效的辦法是將傳感器安裝于軸承座內，使其直接感受各列軸承的徑向力，但由于軸承結構與密封要求，這種測試方案具有相當難度，目前尚未見到有關報道。通過深入的理論分析與反復實驗，設計了一種埋入式傳感器，將其裝在工作輥軸承座內，為了保證軸承的正常工作，傳感器的設計、安裝及軸承座的設計必須滿足條件：

①埋入式傳感器必須具有較高的靈敏度、良好的密封、較強的抗干擾能力與較長的使用壽命；

②傳感器應安裝在軸承徑向載荷***大的位置，并能夠準確地反應載荷的變化；

③由于傳感器位于彈性系統(tǒng)中，因此傳感器的剛度與軸承座的整體剛度應具有一定的比例關系，以保證傳感器的輸出靈敏度；

④由于實驗在生產條件下進行，安裝傳感器的軸承座應滿足軋機生產的強度與剛度要求。因此，必須按相似理論設計實驗機，并進行反復實驗，考察實驗方案的可靠性。

為了滿足上述條件，首先采用邊界元法對軸承座進行了分析［3］，為實驗方案設計提供了理論依據(jù)。 

2.2 模擬實驗樣機設計

為了使模擬實驗更接近實際，依據(jù)相似理論設

計了2050軋機工作輥軸承座部件的模擬實驗樣機，

模型的幾何尺寸與材料選擇遵循如下規(guī)律［4］。

軋機軸承座的材料為ZG270—550，模型亦選擇該種材料；軋機的***大彎輥力為1000kN，模擬樣機的彎輥力取40kN。實驗過程中，由千斤頂向軸承座耳部加載，模擬彎輥力。軸承座被固定在實驗臺架上，軸承座內安裝有芯軸，由電機帶動芯軸旋轉，模擬軋輥運動，盡可能做到模型的工況與實物工況相似。然而由于2050熱連軋機結構復雜，工作環(huán)境惡劣，很難做到載荷工況的完全相同。盡管如此，模擬實驗結果對研究測試方案的可行性及影響軸承壽命的共性問題仍具有重要的參考價值。 

2.3 測試系統(tǒng)選擇

由于被測對象結構復雜，所采用的傳感器必須進行專門設計。由應變片與彈性元件所組成的電阻應變式傳感器可根據(jù)被測物體的結構與受力狀態(tài)進行設計。被測信號為力參量，因此選用由電阻應變儀與記錄儀所組成的測試系統(tǒng)，該系統(tǒng)工作可靠，抗干擾強，適合現(xiàn)場實測。為了提高測試結果的可靠性，在軸承座表面相應位置貼了兩組應變花，作為傳感器測試結果的補充。傳感器的安裝位置與測試系統(tǒng)組成如圖2所示。

3 模擬實驗過程及結果分析

靜態(tài)模擬實驗的目的是為了考察埋入式傳感器及應變花對軸承徑向載荷的響應情況。靜態(tài)實驗的條件為：模擬樣機不旋轉，由千斤頂頂住軸承座兩側的凸臺，模擬彎輥力的作用效果。載荷大小由位 于千斤頂上的測力壓頭指示。

3.1 埋入式傳感器對彎輥力的響應

圖3 （a）、（b）為埋入式傳感器裝入軸承座后的標定曲線。圖3 （a）為1號～4號徑向力傳感器對彎輥力大小的響應情況（4個傳感器的位置見圖2）。彎輥力作用點位于軸承座中心線上，橫坐標表示彎輥力的變化，縱坐標為各傳感器的輸出值。由圖可見， 當彎輥力變化時各傳感器的輸出具有良好的線性與較高的靈敏度。

圖3（b）為徑向力傳感器對組合軸承偏載的響應，造成偏載的方法是人為移動加載裝置，使其偏離軸承中心線。橫坐標表示千斤頂?shù)奈恢茫?點對應于組合軸承的中心線，正值表示向輥身側偏移，負值表示向操作側偏移。當千斤頂向輥身方向移動40mm時，1號，2號傳感器信號明顯增加，反之，3號，4號傳感器信號明顯增加。說明埋入式傳感器對偏載變化反應靈敏，完全可滿足軸承徑向載荷分布的測試要求。

3.2 應變花對彎輥力的響應

在彎輥力的作用下，軸承座外表面有較大的應力變化。本實驗采用45°應變花，1號應變花位于輥身側，2號應變花位于操作側。測試點的應力值由式 （1）確定［5］。

隨著彎輥力作用位置的改變，兩組應變花所測得的應變與應力如表1所示。

表中的中間位置對應圖3（b）中的0位，偏離值與圖3（b）相對應。由表中數(shù)據(jù)可見，隨著彎輥力作用點的變化，應變花的輸出亦有較大變化。當載荷移向輥身側時，1號應變花的***大主應力明顯增加，反之2號應變花的***大主應力值增大，說明軸承偏載可引起軸承座表面應力分布的變化。比較圖3（b）與表1可發(fā)現(xiàn)，當載荷作用點發(fā)生變化時，傳感器與應變花的變化規(guī)律一致。但從數(shù)據(jù)結果看，由于軸承座軸向結構不對稱，加之安裝、約束等多方面因素，兩組應變花的輸出缺乏規(guī)律性，當載荷位置變化時，1號應變花***大主應力變化明顯，而2號應變花***大剪應力變化明顯，缺乏直觀對比性。而埋入式傳感器由于相對獨立，可非常直觀地反應各列軸承的載荷變化，是一種簡單可靠的測試方法。

3.3 軸承徑向載荷分布的動態(tài)模擬

為了驗證測試方案在軋機工作狀態(tài)下的可行性，必須對實驗裝置進行動態(tài)實驗。實驗裝置轉速為0～19 r／min，由心軸轉動模擬軋輥運動。在心軸轉動的同時，千斤頂對軸承座加載，模擬彎輥力作用效果，各種狀態(tài)下實測數(shù)據(jù)平均值如表2所示。

由表2可見，動態(tài)實驗結果與靜態(tài)實驗結果具有一致的規(guī)律性，但在動態(tài)情況下，盡管所施加的彎輥力比靜態(tài)實驗時小，但傳感器的輸出卻比較大，說明軸承徑向力的大小不僅與彎輥力有關，而且還與零件加工精度、裝配精度、機構的振動等多種因素有關。因此，靜態(tài)實驗只能作為方案可行性研究的定性分析，而不能作為***終結果取代動態(tài)過程。 

4 現(xiàn)場實測效果

采用上述實驗方案，課題組于1999年8月及2000年5月間對寶鋼2050熱連軋機F4機座的下工作輥操作側軸承載荷分布進行了3次大規(guī)模的現(xiàn)場實測，取得了一系列重要數(shù)據(jù)，根據(jù)測試結果所進行的改造已獲得明顯效果，受到寶鋼領導與現(xiàn)場技術人員的充分肯定，為提高大型板帶軋機軸承壽命提供了成功經驗。由于篇幅所限，僅列舉一組數(shù)據(jù)說明實驗結果，更詳細的資料參見寶鋼2050熱連軋機軸承載荷測試報告。

圖4 （a）（b），分別顯示了使用專利技術“軋輥軸承座自衛(wèi)裝置”對F4軸承座改造前后，軸承徑向載荷分布情況，兩者的實驗條件示于表3中。

圖中，4條曲線分別表示4個傳感器在一個軋制道次中的受力情況，1號、2號位于輥身側，3號、4號位于操作側。改造前，在咬入階段，1號、2號傳感器的受力是3、4號傳感器的5倍左右，說明軸承存在嚴重偏載。而改造后，1號、2號傳感器的受力明顯降低，4個傳感器的受力趨于均勻，說明軋輥軸承座自衛(wèi)裝置具有顯著的自衛(wèi)效果，有效地減輕了軸承偏載。經過近1年的運行考驗，軸承壽命明顯提高。

自衛(wèi)裝置壽命可靠、運轉良好。為此現(xiàn)場決定，熱連軋精軋機組F1～ F7機座全部采用自衛(wèi)裝置，對軸承座進行改造。從曲線變化趨勢可看出，當彎輥力施加后，空載時軸承所承受的偏載比軋制時大的多， 該結論可通過輥系受力分析得到證實，在此不再詳 述。 

5 結論

通過對寶鋼2050熱連軋機F4機座工作輥軸承載荷分布實驗方法的研究與實際應用證明。

（1 ）用埋入式傳感器可直接測量軸承的徑向載荷分布，而且排除了各列軸承間的相互干擾，提供 了一種新的軸承徑向力測試方法。

（2）實驗結果表明，在軸承座外表面貼片，亦可檢測軸承徑向載荷的變化，但由于軸承座與受力不是線性關系，將給數(shù)據(jù)處理帶來很多麻煩。

（3）靜態(tài)與動態(tài)測試結果比較，兩者存在較大差異，說明軸承徑向載荷不僅與載荷有關，還與軸承安裝與運動狀態(tài)等多種因素有關，因此不能用靜態(tài)實驗結果替代動態(tài)過程。

（4）按照相似理論所設計的實驗用軸承座與傳感器，結構合理、工作可靠，完全滿足模擬實驗要求。

（5）現(xiàn)場實測結果表明，軸承徑向載荷傳感器設計合理，實驗方案正確，軋輥軸承座自衛(wèi)裝置具有明顯的自衛(wèi)效果，能夠有效地緩解軸承偏載，提高軸承壽命。

【參考文獻】

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